Shandong හි යාන්ත්රික සැකසුම් කම්හලක, වසර තුනක්-පැරණි මුද්දර යන්ත්ර මෙවලමක් හෑන්ඩ්වීල් තදබදය හේතුවෙන් ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්යතාවයෙන් අපගමනය වී ඇති අතර, මසකට දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන 1,200 ක් නිපදවන අතර සෘජු පාඩු යුවාන් 80,000 ඉක්මවයි. මෙම නිතර ක්රියාත්මක වන "කුඩා සංරචකය" - මුද්රා තැබීමේ අත් රෝදය, නිසි ලෙස නඩත්තු නොකළහොත්, කාර්යක්ෂමතාවයට හොඳම ලෙස බලපාන අතර නරකම අවස්ථාවකදී ආරක්ෂිත අනතුරු ඇති කරයි. ඉදිරි-රේඛා නඩත්තු අත්දැකීම ඒකාබද්ධ කරමින්, මෙම ලිපියෙහි නඩත්තු ස්ථාන විශ්ලේෂණය කරයිඅත් රෝද මුද්දර දැමීම මාන පහකින්: ව්යුහාත්මක විශ්ලේෂණය, දෛනික නඩත්තුව,-ගැඹුරු නඩත්තු කිරීම, දෝශ නිරාකරණය සහ තේරීම් නිර්දේශ, පරිශීලකයින්ට "විශාල ගැටළු ඇති කරන කුඩා කොටස්" වළක්වා ගැනීමට උපකාර කිරීම.
අන්තර්ගත මෙනුව
ස්පෝක්ස් සහ හබ්ස්: ව්යවර්ථය රැගෙන යන හර ඇටසැකිල්ල
හසුරුව සහ පතුවළ: මිනිස්-යන්ත්ර අන්තර්ක්රියා සඳහා ප්රධාන සම්බන්ධතාවය
ෙබයාරිං සහ සීල්: නම්යශීලී කියාකාරීත්වය සහතික කරන "සන්ධි"
පරිමාණ සහ ස්ථානගත කිරීමේ උපාංගය: නිරවද්ය පාලනයේ මූලික අංගය
පිරිසිදු කිරීම සහ දූවිලි ඉවත් කිරීම: අංශු ඇඳීම වැළැක්වීමේ පළමු පියවර
ලිහිසි කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම: විවිධ සංරචක සඳහා ග්රීස් තෝරාගැනීම සඳහා මාර්ගෝපදේශයකි
දැඩි පරීක්ෂාව: "පියවර-තුනක ක්රමය" ලිහිල් කිරීම වැළැක්වීම
මෙහෙයුම් පරීක්ෂණය: සැඟවුණු අන්තරායන් වහාම සොයා ගැනීමට සරල ක්රමයක්
විසුරුවා හැරීමට පෙර සකස් කිරීම: මෙවලම් සහ වාර්තා ලකුණු
දරණ පරීක්ෂාව: ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුද යන්න විනිශ්චය කිරීම සඳහා ප්රමිතීන් තුනක්
මතුපිට ප්රතිකාර: මලකඩ ඉවත් කිරීම සහ මලකඩ වැළැක්වීම සඳහා විශේෂිත ක්රම
නිරවද්යතා ක්රමාංකනය: නිවැරදි ස්ථානගත කිරීම සහතික කිරීමට ප්රධාන පියවරකි
අසාමාන්ය ශබ්දය: ශබ්ද ප්රභවයෙන් දෝෂ ස්ථානය තීරණය කරන්න
භ්රමණ තදබදය: තදබදය විසඳීම සඳහා -පියවර පහේ දෝෂාවේක්ෂණ ක්රමය
ලිහිල් හසුරුව: නූල් ඇඳීම සඳහා අලුත්වැඩියා කුසලතා
ස්ථානගත කිරීමේ අපගමනය: පරිමාණ ක්රමාංකනය සඳහා ප්රායෝගික පියවර
පැටවීම ගැලපීම: මුද්දර සංඛ්යාතය අනුව ද්රව්ය තෝරන්න
පාරිසරික අනුවර්තනය: තෙත් සහ දූවිලි සහිත දර්ශන සඳහා විශේෂ අවශ්යතා
Ergonomics: නඩත්තුව මත හැසිරවීමේ සැලසුමේ වක්ර බලපෑම
අත් රෝද මුද්දර දැමීමේ ව්යුහාත්මක විශ්ලේෂණය: නඩත්තුව ගැන කතා කිරීමට පෙර ව්යුහය තේරුම් ගන්න
① ස්පෝක් සහ හබ්: ද ව්යවර්ථය රැගෙන යන මූලික ඇටසැකිල්ල
ව්යුහාත්මක සැලසුම: ස්පෝක්ස් බොහෝ දුරට කථන{0}}වර්ගය (3-6 මූල) හෝ ඝන වර්ගය, ද්රව්යය ප්රධාන වශයෙන් වාත්තු යකඩ (භාර ධාරිතාව > 50N・m) හෝ ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ (සැහැල්ලු, බර ධාරිතාව 20-50N・m) වේ. ව්යාජ යන්ත්රයක අත් රෝදය බාල වාත්තු යකඩවලින් සාදන ලදී. වසරක භාවිතයෙන් පසු, ස්පෝක්ස් ඉරිතලා, ස්ථානගත කිරීම අසාර්ථක විය.
නඩත්තු අවධානය: ස්පෝක් සහ හබ් (ආතති සාන්ද්රණ ප්රදේශය) අතර සම්බන්ධය නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ. කිසියම් මෝටර් රථ අච්චු කර්මාන්ත ශාලාවක් චුම්බක අංශු පරීක්ෂාව හරහා 0.5mm මයික්රෝ ක්රැක් කල්තියා සොයා ගත් අතර, අච්චු සීරීම් අනතුර වළක්වා ඇත.
② හසුරුව සහ පතුවළ: මිනිස්-යන්ත්ර අන්තර්ක්රියා සඳහා යතුරු සම්බන්ධතාවය
සම්බන්ධක ක්රමය: හසුරුව යතුරු මාර්ගයක් (පැතලි යතුර/ස්ප්ලයින්) හෝ නූල් හරහා පතුවළට සම්බන්ධ කර ඇති අතර, නූල් සම්බන්ධය -ලිහිල් කිරීමේ ප්රතිකාරයක් (උල්පත් රෙදි සෝදන යන්ත්රයක් එකතු කිරීම වැනි) විය යුතුය. යන්ත්ර මෙවලම් කම්හලක් ප්රති-ලිහිල් කිරීමේ මැලියම් භාවිතා නොකළ අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස මසකට 3 වතාවක් හසුරුව බුරුල් වීම, සැකසීමේ නිරවද්යතාවයට බලපායි.
ද්රව්ය තෝරාගැනීම: මිට සඳහා පොදු ද්රව්ය වන්නේ ABS ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික් (සැහැල්ලු) හෝ ෆීනොලික් දුම්මල (උෂ්ණත්වයට ඔරොත්තු දෙන අංශක 120 ) වන අතර ඉහළ උෂ්ණත්ව පරිසරවලදී ලෝහ හසුරු (මල නොබැඳෙන වානේ වැනි) අවශ්ය වේ.
③ ෙබයාරිං සහ සීල්: නම්යශීලී ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා "සන්ධි"
ෙබයාරිං වර්ගය: ස්ලයිඩින් ෙබයාරිං (නඩත්තු-නිදහස්, අඩු වේගය සඳහා සුදුසු) හෝ ෙරෝලිං ෙබයාරිං (බෝල ෙබයාරිං/ටෙපර්ඩ් ෙබයාරිං, අධිවේග අවස්ථා). කිසියම් මුද්රණ යන්ත්රයක අත් රෝදය ස්ලයිඩින් ෙබයාරිං භාවිතා කරන නමුත් ලිහිසි නොකෙරේ, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස භ්රමණ ප්රතිරෝධය 40% කින් වැඩි වන අතර 8N සිට 12N දක්වා මෙහෙයුම් බලය වැඩි වේ.
මුද්රා ව්යුහය: තොල් මුද්රාව (දූවිලි ආරක්ෂිත) හෝ labyrinth මුද්රාව (ජල ආරක්ෂිත). ආහාර යන්ත්රෝපකරණ කම්හලක මුද්රා මුද්ද ක්රියා විරහිත වීම නිසා පිටි දූවිලි රඳවනය තුළට ඇතුළු වූ අතර එමඟින් මසකට දෙවරක් අත් රෝදය හිර විය.
④ පරිමාණ සහ ස්ථානගත කිරීමේ උපාංගය: නිරවද්ය පාලනයේ මූලික අංග
පරිමාණ වර්ගය: ලෝහ පරිමාණය (ඇඳුම්-ප්රතිරෝධී) හෝ ලේසර් කැටයම් (නිරවද්ය ±0.5 අංශක ). පරිමාණයේ ඇඳීම හේතුවෙන්, නිශ්චිත නිරවද්ය මුද්දර යන්ත්රයක් අංශක 1 ට වඩා ස්ථානගත කිරීමේ අපගමනය සහ 5% ක දෝෂ සහිත අනුපාතයක් ඇති කළේය.
ස්ථානගත කිරීමේ උපකරණය: වසන්ත පින් ස්ථානගත කිරීම (සරල) හෝ හයිඩ්රොලික් ස්ථානගත කිරීම (ඉහළ නිරවද්යතාවය), සහ වසන්ත බලය නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ (සම්මත: 5N ට වඩා වැඩි හෝ සමාන බලය යළි පිහිටුවන්න).
දෛනික නඩත්තුව: දිනකට මිනිත්තු 10, 90% අඩු දෝෂ
① පිරිසිදු කිරීම සහ දූවිලි ඉවත් කිරීම: අංශු ඇඳීම වැළැක්වීමේ පළමු පියවර
මෙවලම් තෝරාගැනීම: මතුපිට දූවිලි පිඹීමට වායු තුවක්කුවක් (වායු පීඩනය 0.4-0.6MPa) භාවිතා කරන්න, මුරණ්ඩු පැල්ලම් සඳහා මෘදු බුරුසුවක් + උදාසීන ඩිටර්ජන්ට් (WD-40 තනුක වැනි) භාවිතා කරන්න, සහ වානේ ලොම් භාවිතා නොකරන්න (එය මතුපිට සීරීම් ඇති කරයි).
ප්රධාන ක්ෂේත්ර: දරණ මුද්රා දාරය, පරිමාණ වලක් (දූවිලි රැස් කිරීමට පහසුය), යම් ඉලෙක්ට්රොනික කර්මාන්ත ශාලාවක් නිසා පරිමාණ වලවල දූවිලි එකතු වීම නිසා පරිමාණය බොඳ වී ඇති අතර අච්චු ගැලපුම් කාලය සෑම අවස්ථාවකම මිනිත්තු 3 කින් වැඩි විය.
② ලිහිසි තෙල් සහ නඩත්තු: විවිධ කොටස් සඳහා ග්රීස් තෝරාගැනීමේ මාර්ගෝපදේශය
| සංරචක | ලිහිසි කිරීමේ චක්රය | නිර්දේශිත ග්රීස් | මෙහෙයුම් ලකුණු |
|---|---|---|---|
| ෙබයාරිං | මාරුවකට වරක් | ලිතියම්{0}}පාදක ග්රීස් (NLGI 2#) | දරණ කුහරයෙන් 1/3ක් පිරවීමට ප්රමාණය ප්රමාණවත් විය යුතුය |
| පතුවළ නූල් | සතියකට වරක් | මොලිබ්ඩිනම් ඩයිසල්ෆයිඩ් පේස්ට් | ගැටිති වළක්වා ගැනීම සඳහා නූල් දත් වලට ඒකාකාරව යොදන්න |
| අගුලු දැමීම වසන්තය | මසකට වරක් | සිලිකොන් ග්රීස් | මලකඩ හා එකතැන පල්වීම වැළැක්වීම සඳහා වසන්ත මතුපිට ඉසින්න |
සටහන: දත්ත සාමාන්ය උෂ්ණත්වය සහ මධ්යම බර තත්ව සඳහා සුදුසු SKF ලිහිසි කිරීමේ අත්පොතෙන් ලැබේ
③ දැඩි පරීක්ෂාව: ලිහිල් වීම වැළැක්වීම සඳහා "පියවර-තුන"
දෘශ්ය පරීක්ෂණය: හසුරුව සහ පතුවළ සම්බන්ධය අතර පරතරයක් තිබේද යන්න නිරීක්ෂණය කරන්න (සම්මත: 0.2mm ට අඩු හෝ සමාන), යම් යන්ත්රෝපකරණ කර්මාන්ත ශාලාවක් 0.5mm පරතරය නොසලකා හැර ඇති අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස මාස 3 කට පසු යතුරු පැදවීම සිදු විය.
ව්යවර්ථ පරීක්ෂණය: හසුරුවෙහි තද කිරීමේ ව්යවර්ථය හඳුනා ගැනීමට ව්යවර්ථ යතුරක් භාවිතා කරන්න (නිර්දේශිත අගය: M8 නූල් 20-25N・m). ප්රමාණවත් ව්යවර්ථය (15N・m) හේතුවෙන් අච්චු ගැලපීමේදී යම් එන්නත් මෝල්ඩින් යන්ත්රයක අත් රෝදය ලිස්සා ගියේය.
ප්රති-ලිහිල් කිරීමේ ප්රතිකාරය: නූල් සම්බන්ධතා කොටසෙහි ප්රති-ලිහිල් කිරීමේ රේඛාව සලකුණු කර, -අපගමනය 2mm ඉක්මවන විට එය නැවත තද කරන්න. යම් මෝටර් රථ නිෂ්පාදන මාර්ගයක් මෙම ක්රමය හරහා හසුරුව ලිහිල් කිරීමේ අනුපාතය 15% සිට 1% දක්වා අඩු කළේය.
④ මෙහෙයුම් පරීක්ෂණය: සැඟවුණු අන්තරායන් වහාම සොයා ගැනීමට සරල මාධ්යයකි
භ්රමණ ප්රතිරෝධය: බරකින් තොරව අත් රෝදය කරකවන විට, ප්රතිරෝධය 5N ට වඩා අඩු හෝ සමාන විය යුතුය (වසන්ත පරිමාණයකින් අනාවරණය කර ගනී). එය 8N ඉක්මවන්නේ නම්, දරණ හෝ ලිහිසි කිරීමේ තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න.
ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්යතාවය: නිශ්චිත පරිමාණයකට හැරී, අපගමනය මැනීමට 3 වතාවක් නැවත නැවත කරන්න, සහ අංශක 1 ට වැඩි වූ විට ක්රමාංකනය කරන්න. එබැවින් නිරවද්ය මුද්දර කර්මාන්ත ශාලාවක් ගියර් ඇඳීමේ ගැටලුව කල්තියා සොයා ගන්නා ලදී.
ගැඹුරින්- නඩත්තු කිරීම: ගැටළු ඇතිවීමට පෙර ඒවා වළක්වා ගැනීම සඳහා නිතිපතා විසුරුවා හැරීම
① විසුරුවා හැරීමට පෙර සකස් කිරීම: මෙවලම් සහ වාර්තා ලකුණු
මෙවලම් ලැයිස්තුව: අදින්න (බයාරිං විසුරුවා හැරීම සඳහා), ඩයල් දර්ශකය (කොක්සියලිටි මැනීම සඳහා), ව්යවර්ථ යතුර (නිරවද්යතාව ± 2%). නඩත්තු කණ්ඩායමකට විශේෂ අදින්නෙකු නොමැති වූ අතර බලහත්කාරයෙන් විසුරුවා හැරීම නිසා හානි සිදු විය.
තත්ත්ව වාර්තාව: අත් රෝදයේ වත්මන් පරිමාණ තත්ත්වය සහ දරණ භ්රමණය වන විට අසාමාන්ය ශබ්දයේ පිහිටීම අඳින්න. යන්ත්ර මෙවලම් කම්හලක් මුල් තත්ත්වය වාර්තා නොකළ අතර, නැවත එකලස් කිරීමේදී ස්ථානගත වීමේ අපගමනය ඇති වූ අතර නැවත වැඩ කිරීමට පැය 2ක් ගත විය.
② දරණ පරීක්ෂාව: ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුද යන්න විනිශ්චය කිරීම සඳහා ප්රමිතීන් තුනක්
පැළඳීම හඳුනාගැනීම: ෙබයාරිං අභ්යන්තර විෂ්කම්භය මැනීමට මයික්රොමීටරයක් භාවිතා කරන්න. ඇඳුම් ප්රමාණය 0.05mm ට වඩා වැඩි වන විට (φ50mm ෙබයාරිං සඳහා), එය ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. ව්යාජ යන්ත්රයක් දරණ යන්ත්රයක් එය මිලිමීටර් 0.1 ක් පැළඳ සිටි බැවින් එය ප්රතිස්ථාපනය නොකළ අතර එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස 0.3mm ට වඩා අත් රෝද ධාවනය විය.
නිෂ්කාශන පරීක්ෂාව: අක්ෂීය නිෂ්කාශනය 0.2mm ට වැඩි හෝ රේඩියල් නිෂ්කාශනය 0.1mm ට වඩා වැඩි නම්, ගැලපීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය අවශ්ය වේ. මුද්රණ යන්ත්රයක් මෙම ප්රමිතිය සම්මත කර ඇති අතර දරණ ප්රතිස්ථාපන චක්රය වසර 1 සිට අවුරුදු 1.5 දක්වා දීර්ඝ කර ඇත.
ලිහිසි කිරීමේ තත්ත්වය: ග්රීස් නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා ෙබයාරිං පිටතට ගන්න. එය කළු පැහැයට හැරෙන විට (ඔක්සිකරණය) හෝ සමුච්චය වී ඇති විට, එය පැළඳ නොසිටියත් එය පිරිසිදු කර ග්රීස් කිරීමට අවශ්ය වේ. ආහාර කර්මාන්ත ශාලාවක් මේ අනුව නිෂ්පාදනයට ග්රීස් දූෂණය වීමේ අවදානම වළක්වා ඇත.
③ මතුපිට පිරියම් කිරීම: මලකඩ ඉවත් කිරීම සහ මලකඩ වැළැක්වීම සඳහා විශේෂිත ක්රම
මලකඩ ඉවත් කිරීමේ පියවර: මලකඩ කොටස් 10% සිට්රික් අම්ල ද්රාවණයක පැය 2 ක් පොඟවා තඹ බුරුසුවකින් පිරිසිදු කරන්න. පතල් කැණීමේ යන්ත්රයක් මලකඩ ඉවත් කිරීම සඳහා හයිඩ්රොක්ලෝරික් අම්ලය භාවිතා කරන ලද අතර එමඟින් ලෝහ මතුපිට විඛාදනය තීව්ර විය.
ප්රති-මලකඩ ප්රතිකාර: මලකඩ නිෂේධකය (CRC 03083 වැනි) ඉසින්න. ලුණු ඉසින පරීක්ෂණයෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ ප්රතිකාර කිරීමෙන් පසු පැය 300 සිට පැය 800 දක්වා විඛාදන ප්රතිරෝධය වැඩි වන අතර එය මුහුදු වෙරළේ තත්වයන් සඳහා සුදුසු වේ.
④ නිරවද්යතාව ක්රමාංකනය: නිවැරදි ස්ථානගත කිරීම සහතික කිරීම සඳහා ප්රධාන පියවරකි
Coaxiality ක්රමාංකනය: ස්පින්ඩලය මත අත් රෝදය සවි කරන්න, රෝද රිම් ධාවනය මැනීමට ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කරන්න, සහ එය 0.1mm ඉක්මවන විට දරණ ස්ථානය සකස් කරන්න. නිරවද්ය අච්චු කර්මාන්ත ශාලාවක් ක්රමාංකනය හරහා මුද්දර නිරවද්යතාව ±0.2mm සිට ±0.05mm දක්වා වැඩි දියුණු කර ඇත.
Scale calibration: use the machine tool zero point as the reference, calibrate each scale in turn, and re-mark when the error is >අංශක 0.5 යි. යම් මෝටර් රථ ආවරණ අච්චු කම්හලක් එබැවින් මුද්දර කොටස් පාස් අනුපාතය 92% සිට 98% දක්වා වැඩි කර ඇත.
පොදු දෝෂ හැසිරවීම: අක්රීය කාල පාඩු අඩු කිරීමට ඉක්මන් ප්රතිචාර
① අසාමාන්ය ශබ්දය: ශබ්ද ප්රභවයෙන් දෝෂ ස්ථානය තීරණය කරන්න
අසාමාන්ය දරණ ශබ්දය: "ක්ලික්" ශබ්දය → බෝල පැළඳීම (ප්රතිස්ථාපනය), "රස්ට්ලිං" ශබ්දය → ප්රමාණවත් ලිහිසි කිරීම (පිරිසිදු සහ ග්රීස්), යම් යන්ත්ර සූත්ර කම්හලක් දෝශ නිරාකරණ කාලය පැය 1 සිට විනාඩි 10 දක්වා කෙටි කිරීමට වෙදනලාව ස්ථානගත කිරීම භාවිතා කරයි.
ස්පෝක් කම්පනය: අධික-වේග භ්රමණය අතරතුර අසාමාන්ය ඝෝෂාව → ගතික සමතුලිතතා අසමතුලිතතාවය, ස්පෝක් බර අවශ්ය වේ (නිර්දේශිත නිරවද්යතාවය G6.3 මට්ටම), මෝටර් කර්මාන්ත ශාලාවක් 1500rpm හි අනුනාද ගැටළුව විසඳා ඇත.
② භ්රමණ තදබදය: ජෑම් ගැටලුව විසඳීමට පියවර පහක්-දෝෂ නිරාකරණ ක්රමය
ලිහිසි තෙල් පරීක්ෂාව: අත්හදා බැලීමේ මෙහෙයුම සඳහා මුලින්ම ග්රීස් එකතු කරන්න, තදබදයෙන් 40% ක් ප්රමාණවත් ලිහිසි තෙල් නිසා ඇතිවේ.
මුද්රා පරීක්ෂාව: මුද්රා මුද්ද ඉවත් කර අභ්යන්තර ආගන්තුක ද්රව්ය පිරිසිදු කරන්න (පොදු: යකඩ ගොනු, තන්තු), රෙදිපිළි යන්ත්රෝපකරණ කර්මාන්ත ශාලාවක් කපු පුළුන් අවහිර වීම නිසා ඇති වූ තදබදය විසඳා ඇත.
ගැලපුම් නිෂ්කාශනය: පතුවළ සහ ෙබයාරිං අතර නිෂ්කාශනය මැනීම, එය මිලිමීටර් 0.1 ඉක්මවන්නේ නම් බෙයාරිං ප්රතිස්ථාපනය කරන්න, මුද්රණ යන්ත්රයක් මගින් අත් රෝද භ්රමණ ප්රතිරෝධය 15N සිට 6N දක්වා අඩු කරයි.
විරූපණ පරීක්ෂාව: කථනයෙහි සිරස් බව මැනීමට දකුණු-කෝණ පාලකයක් භාවිත කරන්න, එය අංශක 1 ඉක්මවන්නේ නම් එය නිවැරදි කරන්න හෝ ප්රතිස්ථාපනය කරන්න. ගැටීමේ විරූපණය හේතුවෙන් ව්යාජ මුද්රණ යන්ත්රයක අත් රෝදය හිර වී ඇති අතර එය නිවැරදි කිරීමෙන් පසු යථා තත්ත්වයට පත් විය.
ස්ථානගත කිරීමේ උපාංගය: ස්ථානගත කිරීමේ පින් වසන්ත බලය පරීක්ෂා කරන්න, එය 3N ට වඩා අඩු නම් වසන්තය ප්රතිස්ථාපනය කරන්න, මුද්රණ යන්ත්රයක් ස්ථානගත කිරීමෙන් පසු තදබදය විසඳයි.
③ ලිහිල් හසුරුව: නූල් ඇඳීම සඳහා අලුත්වැඩියා ඉඟි
සුළු ඇඳීම්: නූල් ලොකර් යොදන්න (ලොක්ටයිට් 243 වැනි), සහ සුව කිරීමෙන් පසු ව්යවර්ථය 30% කින් වැඩි වේ. යම් මෝටර් රථ නිෂ්පාදන පෙළක් මෙම ක්රමය භාවිතා කර හසුරුව ලිහිල් කිරීමේ අනුපාතය සතියකට 5 වතාවක් සිට 0 වතාවක් දක්වා අඩු කළේය.
දැඩි ඇඳීම්: විශාල නූල් ප්රමාණය (M8 සිට M10 වැනි) ප්රතිස්ථාපනය කරන විට, හසුරුව එකවර ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. යම් යන්ත්ර මෙවලම් කම්හලක් නිතර හසුරුව ප්රතිස්ථාපනය කිරීමේ ගැටලුව විසඳා ඇත.
④ ස්ථානගත කිරීමේ අපගමනය: පරිමාණ ක්රමාංකනය සඳහා ප්රායෝගික පියවර
ශුන්ය ලක්ෂ්ය ක්රමාංකනය: යාන්ත්රික ශුන්ය ලක්ෂ්යයට අච්චුව අතින් සකස් කර අත් රෝද පරිමාණය සලකුණු කරන්න.
අංශ ක්රමාංකනය: අංශක 90කට වරක් ක්රමාංකනය කරන්න, අච්චුවේ පිහිටීම මැනීමට මයික්රොමීටරයක් භාවිතා කරන්න, සහ අපගමනය 0.1mm ට වඩා වැඩි වූ විට පරිමාණ ස්ටිකරය සකසන්න.
ගතික සත්යාපනය: රවුම් 5ක් සඳහා අත් රෝදය අඛණ්ඩව කරකවා ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂය සටහන් කරන්න. නිශ්චිත නිරවද්ය මුද්දර කර්මාන්ත ශාලාවක් මෙම ක්රියාවලිය හරහා ±0.3mm සිට ±0.05mm දක්වා ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්යතාවය පාලනය කර ඇත.
තේරීම් යෝජනා: නිවැරදි තේරීම නඩත්තු වියදම් අඩු කරයි
① පැටවීම ගැලපීම: සිදුරු කිරීමේ සංඛ්යාතය අනුව ද්රව්ය තෝරන්න
අඩු සංඛ්යාත (<10 times/minute): Select ABS handle + cast iron spoke (low cost, simple maintenance), such as AIDA small punch handwheel, maintenance cycle 3 months.
මධ්යම සංඛ්යාත (10-30 වාරයක්/මිනිත්තුවක්): Jinfeng punch handwheel, නඩත්තු චක්රය මාස 2ක් වැනි ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ ස්පෝක් + බෝල රඳවනය (හොඳ තාප විසර්ජනය, තෙහෙට්ටුව ප්රතිරෝධය) තෝරන්න.
High frequency (>30 වාරයක්/මිනිත්තුවක්): Tiantian Precision punch handwheel, නඩත්තු චක්රය මාස 6ක් වැනි වානේ ස්පෝක් + ස්වයං{2}}ලිහිසි තෙල් (නඩත්තු-නොමිලේ) තෝරන්න.
② පාරිසරික අනුවර්තනය: තෙත් සහ දූවිලි සහිත දර්ශන සඳහා විශේෂ අවශ්යතා
තෙතමනය සහිත පරිසරය: මල නොබැඳෙන වානේ ස්පෝක් 304 + perfluoroether රබර් මුද්රාව තෝරන්න, එබැවින් නානකාමර කර්මාන්තශාලා පන්ච් හෑන්ඩ්වීල් මලකඩ වාර ගණන මසකට වරක් සිට වසරකට වරක් දක්වා අඩු කරයි.
දූවිලි සහිත පරිසරය: labyrinth මුද්රාව + දූවිලි ආවරණය තෝරන්න, සිමෙන්ති කම්හලක අත් රෝදයේ නඩත්තු චක්රය දින 15 සිට මාස 2 දක්වා දීර්ඝ කරන ලද අතර අසාර්ථක වීමේ අනුපාතය 70% කින් අඩු විය.
High temperature environment (>අංශක 150 ): ෆීනොලික් දුම්මල හසුරුව + ඉහළ උෂ්ණත්ව ග්රීස් (උෂ්ණත්වය අංශක 200 දක්වා ප්රතිරෝධී) තෝරන්න, එබැවින් ව්යාජ ශාකයක අත් රෝදය හසුරුව විරූපණය වීමේ ගැටලුව මඟ හැරියේය.
③ Ergonomics: නඩත්තුව මත හැසිරවීමේ සැලසුමේ වක්ර බලපෑම
හසුරු විෂ්කම්භය: හොඳම ග්රහණය විෂ්කම්භය 40-50 මි.මී. යන්ත්රෝපකරණ කම්හලක අත් රෝද විෂ්කම්භය මිලිමීටර් 60ක් වන අතර, එය වක්රාකාරව දරණ ඇඳුම උග්ර කරමින් ක්රියාකාරී බලය 20% කින් වැඩි කිරීමට හේතු වේ.
ප්රති-ස්ලිප් වයනය: දියමන්ති වයනයෙහි සෘජු වයනයට වඩා 30% වැඩි ඝර්ෂණයක් ඇත. ඉලෙක්ට්රොනික කර්මාන්ත ශාලාවක අත් රෝදය ලිස්සා යාමෙන් සිදුවන අහඹු ලෙස ලිහිල් වීම අඩු කරයි.
සාරාංශය
අත් රෝද මුද්දර නඩත්තු කිරීම අත්යවශ්යයෙන්ම "තේරීමේදී කරුණු තුනක්, නඩත්තු කිරීමේදී කරුණු හතක්" වේ: තෝරාගැනීමේදී, ද්රව්ය සහ ව්යුහය බරට සහ පරිසරයට අනුව නිවැරදිව ගැලපිය යුතු අතර, "දිනපතා පිරිසිදු කිරීම + නිතිපතා නඩත්තු + කාලෝචිත අලුත්වැඩියා" යන ස්ථර තුනේ ක්රමය නඩත්තු කිරීමේදී අනුගමනය කළ යුතුය. නඩත්තු ක්රියා පටිපාටි දැඩි ලෙස ක්රියාත්මක කිරීමෙන් අත් රෝදයේ ආයු කාලය වසර 2 සිට අවුරුදු 5 දක්වා දීර්ඝ කළ හැකි බවත්, ඒ ආශ්රිත අසාර්ථකත්වයන් නිසා ඇතිවන අක්රිය කාලය 80% කින් අඩු කළ හැකි බවත් යම් මෝටර් රථ OEM භාවිතයක් ඔප්පු කර ඇත. ඉහළ ක්රියාකාරී සංඛ්යාත සහ දැඩි නිරවද්යතා අවශ්යතා සහිත උපකරණ මුද්රා තැබීම සඳහා, එක් එක් නඩත්තුවෙහි කාලය, අන්තර්ගතය සහ ප්රතිස්ථාපන කොටස් වාර්තා කිරීමට සහ දත්ත සමුච්චය හරහා නඩත්තු චක්රය ප්රශස්ත කිරීමට "එක් උපකරණ එක ගොනුවක්" ස්ථාපනය කිරීම නිර්දේශ කෙරේ. ජ්යෙෂ්ඨ උපකරණ ඉංජිනේරුවරයා පැවසූ පරිදි: "අත් රෝදය කුඩා වුවද, එය මානව-යන්ත්ර අන්තර්ක්රියාවේ ප්රධාන නෝඩයකි. නඩත්තු කිරීම අන්තයටම කිරීම නිෂ්පාදන අවදානම් අවම කිරීමකි."
